GMICSを導入しての一番大きな効果は業務の可視化です。例えば不良率で言うと、以前は品管部門のレポートが上がってくるのが月次ベースだったので、それから改善策を議論しても既に手遅れということも多々ありました。今は毎朝のミーティングで、GMICSを見ながら前日の受注状況や生産進捗、不良率の確認を行っているので、異常があれば「製造を停止」「すぐに対策」といった指示をその場で出せるようになり、不良率は以前の10分の1程度にまで下がりました。
また納期管理の精度も上がりました。GMICSを見れば納期が遅れそうなものがすぐに分かる。以前は担当者しか状況を把握できていないといったこともありましたが、今は全員で情報共有できるので早めの対応が行えています。
またそうした改善を目の当たりにして、現場の従業員1人1人が「早く対応すれば自分達が楽になる」「お客様からの評価も上がる」と実感が湧き、自発的にPDCAサイクルをすばやく回す習慣が浸透したのも嬉しい効果です。

今後もこれまで培ってきたエンジニアリングプラスチック技術を最大限に活かした製品開発を進めていきます。需要の高まる自動車や産業機器といった分野はもちろん、耐熱性や軽量化が求められる精密機構部品の潜在ニーズはまだまだあると考えており、新たな業界や市場に向けた提案を積極的に行い、お客様を増やしていきたいと考えています。
GMICSについても、日々利用しているメンバーが創意工夫しながら自社に合った活用方法を追求しています。次の課題は現場端末LITの活用を強化して自動化、省力化を進めること。より高付加価値な製品を生み出し、競争力を強化していく。そのためのQCD向上を支える仕組みとしてGMICSをこれからも使いこなしていきたいと思っています。