まずは本社工場で運用を開始し、現場の声に耳を傾けながら慎重に導入を進め、2011年には3工場で運用するに至りました。MICSの導入により今まで把握できなかった稼働率や不良率、24時間の成形機稼働状況などのデータが見える化され改善点が明確化したため、リアルタイムに課題を改善できるようになりました。その結果、稼働率が向上し不良率が低減、工場全体の生産効率が改善されました。
その後、時代の変化とともに幅広い製品を製造するようになり顧客数が順調に増加。品目の多様化が進む一方で、生産管理部門の業務負担が大きくなるという課題も生じました。また当時は顧客ごとに担当者が生産を管理しており、各製品の生産状況を担当者しか把握していないという属人化も発生していました。顧客数の増加とともにこのような縦割りの体制では管理が困難になり、業務全体の効率化が求められるようになりました。
そこで2015年に上位の生産管理システムとしてGrowingMISを導入、翌年にはMICSとの連携を開始しました。さらに2022年には、長年のカスタマイズによる機能の煩雑化などを見直す目的で、統合型システムのGMICSへ一本化。これにより自動化・標準化が進み、生産管理の縦割り構造が横断的に。今まで見えなかった担当者の業務が可視化され、属人化が解消されました。今では入社して間もない社員でもGMICSの画面を見ながら業務について議論できるようになり、若手の育成に貢献しています。それだけでなく成形機の稼働実績などを活用することで生産業務の客観的な評価ができ、従業員の技術や意欲の向上にもつながりました。

これまでMICS・GrowingMIS・GMICSと、自社の方針や課題解決に最適なシステムを適宜活用してきたことで、生産性の向上や現場力の向上といった改善を進めてきました。しかし今後は業務を「改善」するだけでなく、ムダな工程そのものをなくすといった「改革」が不可欠だと考えています。
究極の目標は「人に優しい職場」をつくることです。成形工場ではどうしても繰り返し作業が多くなりがちです。しかし闇雲に頑張れと言ってその作業にひたすら従事してもらうのにも限界があると考えています。従業員にはもっと自分たちで考え付加価値の高い業務に取り組んでもらいたいと思っています。成形機の稼働状況を見える化したのも、効率の悪さを指摘するためではなく稼働状況を見て従業員が自ら考え自発的に行動することを狙ってのことでした。こうした仕事環境が「人に優しい職場」だと考えています。
その実現のため今後も繰り返し作業のさらなる機械化を推進し、受注から生産・出荷までの工程を完全に自動化することを目指します。すでに受注の取り込み、在庫引当、生産指示、在庫管理、出荷指示、出荷といった業務の自動化をGMICSで実現できており、その結果ルーティンワークが削減され従業員の残業時間も減少しつつあります。
今後もGMICSを活用し業務効率化を進め、生産現場の働き方を改革し「人に優しい職場」の実現を目指します。