導入直後は現場での定着に苦労もありましたが、経営陣が各職場を回り、システム導入の目的や重要性を丁寧に説明し続けた結果、社内理解が徐々に深まりました。現在では現場端末LITへの入力もスムーズに行えるようになりました。
MICS7を導入した最大の効果は、長年の課題であった複数メーカーの成形機の稼働状況をリアルタイムで監視し、生産実績を一元管理できるようになったことです。これにより情報の一元化と迅速な判断が可能になりました。上位システムで立案した生産計画をMICS7に反映させて、現場責任者が成形計画の調整に活用しています。
さらに金型メンテナンス機能も好評です。これまではExcelで個別に管理していた金型のショット数管理をMICS7に移行したことで、規定値に達すると自動でアラート通知されるようになり、メンテナンス業務が格段に効率化されました。このように従来の手作業が大幅に削減され、業務の効率化を実感しています。

これからの時代、製造業においてもシステム化は避けて通れません。デジタル化して終わりではなく、“誰もが迅速に状況を把握し、スムーズに意思決定できる環境”をつくることが必要です。MICS7と上位システム、さらに品質管理システムも含め、生産の見える化、ムダのない工場づくりを目指します。
しかしどれだけシステム化が進んでも、ものづくりの根幹は「人」です。システムは情報整理や自動化を担いますが、最終的な判断や創造力を発揮するのは人間の役割。システムを活用することで、人間が「付加価値を生む仕事」に集中できる環境づくりが重要です。
そのためにも人材育成を最優先課題としています。評価制度を見直し、各職務の評価基準を明確にすることで社員が自身の成長を実感できる環境を整えました。こうした取り組みは海外拠点でも同様で、フィリピンやインドネシア工場でも日本と同じレベルのものづくりができる環境を構築しています。システムと人の力を融合させることで、グローバルで高品質な生産体制を築いていきます。